金川公司共有七大制酸系統，生產(chǎn)能力2560kt/a，分別處理金川公司冶煉廠(chǎng)閃速爐、頂吹爐、合成爐、回轉窯、卡爾多爐、自熱爐產(chǎn)生的冶煉煙氣。制酸系統包含凈化、干吸、轉化、尾吸四大工序，其中凈化工序采用洗滌、降溫、除塵效果理想的濕法洗滌技術(shù)。該技術(shù)主要由湍沖塔、洗滌塔、冷卻塔以及電除霧器組成。通過(guò)將冶煉產(chǎn)生的高溫煙氣與循環(huán)酸逆流接觸后，除去煙氣中含有的塵、砷、氟等有害物，并且利用電除霧器形成的電場(chǎng)去除酸霧，凈化后的低溫煙氣送至后續工序制酸。

　　濕法洗滌技術(shù)的關(guān)鍵就在于循環(huán)酸的純凈度，受循環(huán)酸在凈化系統中的循環(huán)利用，導致其中含有的塵、砷等重金屬不斷富集，影響洗滌、降溫效果。必須通過(guò)固液分離裝置使循環(huán)酸進(jìn)一步澄清，清液送至制酸系統繼續使用，濁液定期外排，送至后續處理系統。金川公司化工廠(chǎng)制酸系統酸性廢水成分見(jiàn)表1。

　　根據表1數據可以看出：酸水pH值、懸浮物含量均不符合GB25467―2010《銅、鎳、鈷工業(yè)污染物排放標準》。

　　由于酸性廢水為煙氣洗滌、冷卻后的稀硫酸，w(H2SO4)普遍在4%左右，對地下土壤、混凝土及鋼制管道均有一定的破壞作用。目前，在制酸行業(yè)中廣泛使用石灰中和法、堿中和法等，但該法設備投入大、投資成本和運行費用高，并且石灰中和法將廢水轉化為廢渣，對環(huán)境產(chǎn)生了二次破壞。

　　1、對策實(shí)施

　　金川公司化工廠(chǎng)各制酸系統設有除銅除砷系統，以保證酸性廢水中重金屬離子達標。針對該酸性廢水中懸浮物含量過(guò)高以及pH值不達標的問(wèn)題，需采用簡(jiǎn)單實(shí)用、行之有效的處理技術(shù)進(jìn)行處理。

　　1.1 深挖固液分離裝置潛力，降低外排酸水懸浮物含量

　　在制酸系統凈化工序中，有一套固液分離裝置，它主要是通過(guò)凈化工序中湍沖塔泥漿泵將第一級洗滌、降溫后的循環(huán)酸送至脫氣塔脫氣，然后自流至懸浮分離器進(jìn)行固液分離，清液返回至凈化工序循環(huán)使用，而含固量較高的濁液則排至渣罐中進(jìn)一步沉降。經(jīng)一段時(shí)間的沉降后，通過(guò)罐車(chē)拉運至壓濾系統壓濾堆存。工藝流程如圖1所示。

　　通過(guò)DCS系統控制懸浮分離器底排自控閥，延長(cháng)循環(huán)酸在懸浮分離器中的停留時(shí)間，提升沉降效果，降低凈化工序循環(huán)酸中懸浮物含量。

　　1.2 堿性礦漿中和酸性廢水實(shí)現達標排放

　　1.2.1 方案可行性及反應機理

　　金川公司是集采、選、冶、化于一體的企業(yè)，其選礦廠(chǎng)日均產(chǎn)生約50000m3的礦漿，礦漿中w(H2O)65%～70%，密度1400kg/m3，pH值為8～9。礦漿元素成分見(jiàn)表2。

　　從表2可以看出：礦漿中含有堿性氧化物MgO、Fe2O3、Al2O3，w(MgO)高達30%。由于堿性氧化物具有一定的中和作用，可采用堿性礦漿中和酸性廢水的工藝方案。為保證中和效果及方案可靠性，通過(guò)試驗進(jìn)行驗證。

　　試驗條件及結果如表3所示。

　　根據實(shí)驗結果可以看出，堿性礦漿具有中和酸水的能力，且中和后pH值達到國家排放標準的最低值6以上。金川公司化工廠(chǎng)現行生產(chǎn)系統產(chǎn)生酸水約150m3/h，選礦廠(chǎng)堿性礦漿平均流量為1900m3/h，泥水質(zhì)量比為12∶1左右，根據表3中數據可以看出反應20min，物料pH值達到6以上，且穩定。因此，堿性礦漿中和酸性廢水的反應機理可行、可靠。

　　堿性礦漿中含有的重金屬離子，其反應原理如下：

　　根據上述反應原理可以看出，堿性礦漿與酸性廢水中和反應后的生成物主要為硫酸鹽類(lèi)混合物，且性質(zhì)穩定。同時(shí)為了確保外排廢水重金屬達標，分別在一級反應釜、二級反應釜、三級反應釜、四級反應釜中加入Na2S、FeSO4、PAM(聚丙烯酰胺)及NaOH。其反應原理如下：

　　Na2S反應原理如下：

　　FeSO4反應原理如下：以FeSO4做還原劑，空氣為氧化劑，使得形成重金屬氫氧化物沉淀和不溶性鹽類(lèi)被鐵的氫氧化物絮狀沉降物吸附共沉淀，反應環(huán)境為堿性。

　　廢水中的As主要以正亞砷酸和偏亞砷酸及鹽類(lèi)存在，加入FeSO4后于A(yíng)sO33-和AsO43-形成穩定絡(luò )合物，并被Fe(OH)3所吸附。

　　PAM反應原理如下：聚丙烯酰胺(PAM)加速沉降。PAM中含有酰胺基-CONH-、羧基-COO-，可以吸附懸浮絮體，使高分子鏈互聯(lián)，增大絮體顆粒。為了保證反應物料的pH值達到國家排放標準6～9，在四級反應釜上安裝堿液管道作為應急及保證物料堿性環(huán)境的條件。

　　1.2.2 工藝流程及特點(diǎn)

　　堿性礦漿中和酸性廢水的工藝方案如下圖2所示。

　　來(lái)自選礦廠(chǎng)的堿性礦漿與酸性廢水分別進(jìn)入一級反應釜、二級反應釜、三級反應釜、四級反應釜、渣漿罐中，在攪拌槳的作用下充分反應，反應后的物料通過(guò)渣漿泵達標排放。同時(shí)，分別在一級反應釜、二級反應釜、三級反應釜、四級反應釜中加入硫化鈉、硫酸亞鐵、絮凝劑去除物料中含有的重金屬離子。反應過(guò)程中產(chǎn)生的H2S以及酸水中的SO2通過(guò)脫氣管道經(jīng)由耐酸風(fēng)機送至堿液吸收系統吸收，實(shí)現廢氣的達標排放。

　　該工藝方案具有以下優(yōu)點(diǎn)：

　　1)針對堿性礦漿密度較高、黏度大、含固量高的特點(diǎn)，采用水處理行業(yè)內常用的自流方式，利用逐級反應釜的高位差，在攪拌槳攪動(dòng)的作用下，增加物料的流動(dòng)速度，保證物料反應充分的同時(shí)，防止局部沉降。

　　2)負壓堿液吸收系統可將反應過(guò)程中產(chǎn)生的H2S以及酸水中的SO2有效地吸收并去除，避免有毒有害氣體對周邊環(huán)境造成傷害。

　　3)溢流管道安裝有pH值監測，對反應過(guò)程實(shí)時(shí)監控，保證反應后物料的pH值達到6～9，實(shí)現達標排放。

　　4)鋼襯陶瓷管、堆焊耐磨管在工藝管線(xiàn)中的使用，提高了工藝管線(xiàn)對物料的適應性，避免了管道因腐蝕、磨損而帶來(lái)的后續檢修更換工作。

　　5)將堿性礦漿應用到中和酸性廢水達到“以廢治廢”的目的。

　　2、應用實(shí)踐

　　2013年9月份，金川公司化工廠(chǎng)鎳銅冶煉酸性廢水綜合治理項目組建成尾礦中和工序并順利投入運行。該工序根據堿性礦漿與酸水的最佳反應時(shí)間采取四級反應釜，逐級加入水治理過(guò)程中使用的硫化鈉、硫酸亞鐵、絮凝劑以達到廢水達標排放的目的。罐體采用鋼襯膠襯磚，同時(shí)配置攪拌槳防止物料沉降，溢流管選取耐酸耐堿耐磨的鋼襯陶瓷管，泵出口采用堆焊耐磨管，大大加強了工藝管道對物料的適應能力。

　　該工序自投入運行以來(lái)，工藝設備運行情況良好，外排廢水各項指標達到國家排放標準。尾礦中和工序pH值監測情況見(jiàn)表4，尾礦中和工序生成物重金屬監測情況見(jiàn)表5。

　　由表4可以看出：通過(guò)反應釜頂部取樣口取樣，用pH試紙檢測發(fā)現反應釜內物料pH值明顯提升，并且與連通管上安裝的pH計在線(xiàn)監測所測數值相符。

　　由表5可以看出：通過(guò)檢測中心對反應后的物料進(jìn)行檢測，其重金屬離子均在國家排放標準以下，滿(mǎn)足工業(yè)污水排放標準。

　　3、結語(yǔ)

　　堿性礦漿中和酸性廢水的治理技術(shù)與傳統的石灰石、堿液法相比，在設備投資、運行費用等方面占有一定的優(yōu)勢，且不會(huì )對環(huán)境產(chǎn)生二次污染。經(jīng)過(guò)實(shí)踐應用證明該技術(shù)方案可靠，治理效果理想，具有一定的推廣價(jià)值。(來(lái)源：金川集團化工新材料有限責任公司)